Melangkah di Antara Robot Pabrik BYD Zhengzhou China

Zhengzhou, CNN Indonesia --

Suasana pabrik BYD di Zhengzhou, Henan, pada pagi pertengahan Januari 2026 itu terbilang tenang. Bahkan untuk sekelas pabrik mobil yang disebut terbesar di China itu, ini sangat tenang.

Dari jalan, tak ada suara berisik mesin yang biasanya menjadi tanda pabrik beroperasi. Tak ada gemuruh suara manusia yang khas muncul dalam pabrik padat karya. Bahkan tak banyak manusia lalu-lalang di sini. Suasananya macam pabrik sedang libur, padahal hari itu adalah hari kerja.

Baru ketika melangkah masuk ke balik pintu salah satu workshop pabrik, suara-suara mesin yang dicari itu mulai terdengar. Namun semuanya hanya ada suara mesin beroperasi dan metal beradu dengan kadar suara yang jauh dari definisi berisik level pabrik pada umumnya.

Dalam sebuah bangunan unit pabrik yang luasnya puluhan kali ratusan meter itu, nyaris sepenuhnya hanya berisi mesin untuk beroperasi, bahan material dari metal, dan robot. Hanya ada segelintir manusia terlihat. Mereka ada di balik ruang kecil dan dikelilingi berbagai monitor, tampak mengawasi pekerjaan yang dilakukan mesin.

Untuk pabrik senilai US$5 miliar dengan luasan total 10,6 juta meter persegi atau setara Kota Sibolga di Sumatera Utara, karyawan manusia di kawasan ini hanyalah sekitar 60 ribu orang. Sebanyak 98 persen pekerjaan dilakukan oleh mesin dan robot.

Para pekerja yang sedang bekerja terlihat cermat dan serius mengawasi proses stamping mobil BYD itu. Mesin sepenuhnya mengambil alih pekerjaan, mulai dari membawa pelat baja, mengepresnya ke dalam cetakan, hingga mengantarkan bagian mobil itu untuk diperiksa presisinya.

Pengepresan pelat baja menjadi bagian mobil itu bagai seseorang mencap stempel lilin. Sekali tekan, langsung terbentuk. Setiap menit, mesin ini bisa melakukan pengepresan baja menjadi panel bodi dan komponen struktural kendaraan hingga 15 kali dengan hasil cetakan nyaris sempurna.

Para pekerja yang sebagian besar terlibat dalam pengendalian kualitas kemudian memeriksa hasil cetakan mesin. Mengingat kesalahan presisi dikendalikan dalam 0,01 milimeter, maka sebagian besar hasil pencetakan pun bisa lanjut ke proses selanjutnya.

Setelah stamping, proses selanjutnya yang ada di pabrik itu adalah welding dan body assembly. Dalam bangunan yang terpisah, kini lebih banyak lagi mesin yang berada di dalamnya. Ruangan pabrik yang tampak sama luasnya ini memiliki jalur khusus macam bentuk mezzanine sebagai perlintasan komponen dari satu sisi area ke sisi lainnya, sehingga tidak bertabrakan dengan lalu lintas manusia.

Kali ini, robot yang ada sungguh benar terlihat robot. Dari sekitar 1.800 robot industri di keseluruhan pabrik ini, 14 di antaranya adalah robot welding yang bekerja secara simultan. Robot welding yang mirip DUM-E dan U milik Tony Stark itu bekerja dengan sibuk dalam melakukan proses welding atau penyambungan komponen kendaraan.

Sementara itu, sejumlah pekerja berada di sisi lain ruang kerja robot, terpisahkan jarak yang tampaknya menjadi batas keamanan dalam proses bekerja. Para pekerja ini melakukan sejumlah hal, ada yang memberikan semacam cairan mirip perekat, ada juga yang memeriksa hasil dari para robot.

BYD menyatakan mereka memang menerapkan Flexible Welding General Assembly System (OpenGate) yang memungkinkan produksi bodi kendaraan dengan tingkat presisi tinggi sekaligus fleksibilitas menghasilkan model lainnya dalam satu lini. BYD mengklaim proses welding satu unit kendaraan di sini hanya 35-45 detik.

"Teknologi laser welding turut memperkuat kualitas struktur bodi dengan menghasilkan sambungan berdeformasi minimal dan kecepatan kerja tinggi. Setiap unit kendaraan dimonitor secara real-time oleh empat robot inspeksi sebelum keluar dari lini produksi (roll-off), sehingga konsistensi kualitas dapat terjaga dari unit ke unit," kata BYD.

Setelah itu, hasil welding dibawa ke tahapan painting. Pada tahap ini, produk bukan cuma dicat tetapi juga diberikan perlindungan terhadap korosi guna meningkatkan daya tahan. Meski belum bisa dikunjungi, BYD mengklaim tahapan ini juga dilakukan hampir seluruhnya oleh robot demi hasil presisi dan konsisten.

Secara ringkas, tahapan painting ini dimulai dari pretreatment, electrodeposition coating dan drying, dilanjutkan dengan grinding hingga topcoat application dan topcoat drying. Seluruh tahapan itu dikendalikan dengan sistem kontrol terpusat dan menggunakan cat elektrodeposisi dengan daya sebar tinggi.

BYD juga mengatakan mereka menerapkan sistem pengolahan gas buang dengan efisiensi tinggi guna memenuhi standar lingkungan internasional.

Setelah dicat, produk kemudian masuk ke pre-assembly untuk dikumpulkan, sebelum masuk ke final assembly yang merupakan tahap terakhir dari pembuatan produk BYD. Dalam tahap ini, seluruh komponen dikirim ke lini produksi dengan sistem otomatis yang dikombinasikan dengan proses manual.

Dalam bangunan berbeda, mobil-mobil yang tadi berbentuk komponen kini sudah memiliki bentuk yang lebih jelas. Hanya saja, baru di tahap final assembly inilah sistem operasi dan baterai yang menjadi inti dari mobil listrik akan dipasang.

Robot mesin dan manusia bekerja sama dalam pemasangan baterai. Robot akan membawakan set baterai ke mobil yang dituju, kemudian memasangkannya ke bagian bawah mobil alias Cell to Body (CTB). Setelah terpasang, teknisi kemudian memperkuat, mengecek koneksi kabel, dan memastikan semuanya sesuai standar.

Sistem Just in Sequence yang diterapkan di pabrik ini memungkinkan produksi berjalan secara harmonis dan tepat waktu sesuai kebutuhan produksi juga efisien. Para pekerja dengan atribusi alat pelindung lengkap pun terlihat tekun dan serius dalam memeriksa seluruh komponen di bawah mobil yang melayang.

Setelah 'jantung' dan 'jiwa' mobil listrik terpasang, produk dibawa untuk diperiksa kembali agar sesuai dengan standar. Salah satunya adalah ke jalur OK Line yang akan mengecek fungsi seluruh fitur yang telah terpasang di mobil.

Pengecekan fungsi bukan hanya soal apakah fitur 'nyala', tetapi juga beroperasi sesuai dengan yang semestinya. Setiap mobil dicek seluruh fiturnya, mulai dari soal lampu dan kelistrikan, audio system, fungsi perangkat, hingga dites berkendara melewati rintangan ringan.

Setelah seluruh fitur dan fungsi dalam mobil lulus kelaikan, mobil hasil perakitan secara integrasi dan mandiri sepenuhnya oleh BYD dari A hingga Z ini kemudian baru didistribusikan.

Dengan segala proses yang terjalin di dalamnya, tak heran pabrik BYD di Zhengzhou ini mampu menghasilkan 50 unit mobil tiap jam dan mampu menyentuh 1,1 juta unit NEV dalam setahun.

"Pabrik BYD di Zhengzhou merupakan perwujudan nyata dari prinsip integrasi vertikal kami yang menyeluruh, di mana seluruh value chain mulai dari produksi baterai, komponen inti, perakitan akhir hingga pengujian kendaraan terkonsolidasi dalam satu ekosistem terpadu," kata Eagle Zhao, Presiden Direktur PT BYD Motor Indonesia, dalam pernyataannya.

"Dengan pendekatan ini, kami dapat memastikan konsistensi kualitas, efisiensi operasional yang optimal, serta fleksibilitas dalam merespons kebutuhan pasar yang beragam," lanjutnya.

Produk pabrik BYD di Zhengzhou ini memang untuk pasar domestik China. Sementara untuk pasar luar negeri, BYD membuat pabrik di sejumlah negara, termasuk Indonesia yang dijanjikan beroperasi pada 2026. Meski mobil pasar internasional tidak dari pabrik Zhengzhou yang mutakhir ini, BYD memastikan prinsip 'bikin sendiri' akan tetap dipegang.

"Pengalaman dan kapabilitas yang terbangun melalui fasilitas berstandar dunia seperti Zhengzhou Factory memungkinkan BYD untuk terus mengembangkan dan menerapkan teknologi mutakhir," kata Zhao.

Seperti otomasi, digitalisasi proses produksi, dan pengendalian kualitas berbasis data yang menjadi landasan BYD dalam menghadirkan solusi teknologi yang relevan bagi pasar Indonesia, sekaligus mendukung pengembangan ekosistem kendaraan listrik nasional secara bertahap.

(end/mik)

[Gambas:Video CNN]